丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢,造成的原因是:1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁,或塑料制品在印刷前处理不充分。2、油墨本身粘接力不强,遇此情况应更换其它种类油墨。3、稀释溶剂选用不当。4、油墨过期。5、网距过大。6、助剂添加不当。丝印成品墨迹表面产生气泡的原因:1,胶刮刮印速度太快或干燥过快。2,油墨本身有气泡或搅拌不均匀。3,丝网被污染。4,承印物表面不干净或有油污。
1、印前处理印前处理包括图案设计和描黑白分色稿(即阳片),一般采用连拍工艺感光制版,制版感光材料需用耐水型的。2、丝网材料丝网材料是网印的主体材料,用蚕丝编织的丝网早已被锦纶丝网取代,锦纶丝网虽具有很高的强度、耐磨性及弹性,但易受温湿度变化的影响且伸缩性较大,从而影响套版的准确性,因此在印制高档产品时,普遍采用聚酯(涤纶)丝网。此外,还使用金属丝网,如圆网印花用的镍网和电路板用的不锈钢丝网。丝网规格品种繁多,其幅宽为90~230cm,网目为31~196目/cm,可根据不同的用途选用。3、丝网印花设备丝网印花设备十分复杂,从简单的家庭手工作坊到现代化的成套设备,差距很大。纺织品丝网印花有圆网和平网之分,平网设备有印花台板、自动化平网印花机和转盘印花机等。其中自动平网机最大幅宽为3.2m,长度约60m,最多套色为24色,属于大型设备。纺织品网印一般为连续式印花,即使是独立图案的手帕、桌布等也是连续印好后再裁剪而成的,而服装衣片和恤衫以转盘印花居多。
承印物表面局部没有油墨(漏墨不均),其原因是:1,丝网目数过高,油墨通透性差。2,感光膜太厚,油墨渗透性差。3,胶刮刃口有伤痕。4,胶刮压力不够,或压力不均匀。5,丝网印版和承印物之间间隙过大。6,油墨粘度过高,渗透力低。7,油墨返回胶刮送墨不均匀。8,印刷速度过快,使供墨不均匀。9,网版上油墨过少。10,承印台不平。
加网的线数(线/CM)与丝网目数(目/CM)的关系为了在调幅网点印刷中减轻因加网线与网丝线部分重叠而产生水波纹(称龟纹),因此,常选用高目数丝网制作低网点线的网模版,来减少龟纹的出现,但是,选用目数很高的丝网,这是不经济的,同时,对低网线的图像色彩的鲜艳度反而不利,故加网线数与丝网的目数之间比例应恰到好处,即不产生龟纹的前提下,选用最经济的且适用的低目数丝网。加网线与丝网目数比例一般可选用1:2.5或1:6.25,但常选用线/CM:网目/CM之比为1:3.75或1:5等。
另外,通过分析印制导线的特性阻抗,来选取印制导线的放置方式、长度、宽度及布局方式。单根导线的特性阻抗由直流电阻R和自感L组成,印制线J越短,直流电阻R就越小;同时增加印制线的宽度和厚度也可以降低直流电阻R。印制线长度J越短,自感L就越小,而且增加印制线的宽度乙也可以降低自感L。而多根印制线的特性阻抗除了由直流电阻R和自感L组成之外9还有互感M的影响,互感M除了受印制线的长度和宽度的影响之外,印制线之间的距离也起着重要的作用,增大两线的间距可以减少互感。